Otimização de processos industriais: 5 dicas de sucesso

A otimização de processos industriais vai além da produção, impactando áreas como gestão de estoque, logística e consumo de materiais e energia. Empresas de todos os setores estão em busca de maior eficiência, e a indústria não fica de fora dessa busca.

Mas como identificar uma fábrica que não investe na melhoria contínua dos seus processos? Sinais como falta de dados, atrasos nos prazos e problemas recorrentes de qualidade indicam que há oportunidades de otimização. E, sem essa melhoria, o desperdício de recursos – tempo, insumos e dinheiro – só aumenta, prejudicando a eficiência e a relação com os clientes.

O que é otimização de processos industriais?

A otimização de processos industriais envolve ações para melhorar o desempenho de um negócio. O foco está em implementar práticas mais eficientes nas atividades realizadas. No contexto industrial, isso envolve a definição dos melhores métodos para executar as tarefas, buscando sempre melhorar os resultados.

Essa prática não se limita ao processo produtivo. Ela deve ser aplicada também na gestão de estoque, logística, no controle do consumo de energia (um dos maiores custos na indústria), além da administração da qualidade e do relacionamento com fornecedores e clientes.

O processo de otimização é desafiador e requer uma análise crítica dos fluxos internos para identificar áreas de melhoria. Algumas etapas essenciais incluem:

• Mapeamento dos processos industriais e identificação de problemas, avaliando tempo, recursos e taxa de retorno;
• Análise do fluxo atual das atividades e seus resultados, buscando oportunidades de melhoria;
• Desenvolvimento de novos fluxos, eliminando etapas redundantes e criando processos mais eficientes;
• Monitoramento contínuo com base em critérios qualitativos e quantitativos, para garantir uma avaliação constante das melhorias, alinhada aos objetivos do negócio.

A mentalidade por trás da otimização é o aprimoramento contínuo, com foco no aumento da produtividade, redução de custos, melhoria da qualidade dos produtos e maior segurança nos processos.

Qual a importância da gestão de chão de fábrica? Saiba mais neste artigo!

Como implementar a otimização de processos industriais?

Agora que entendemos o impacto da otimização, como colocá-la em prática? Confira as etapas essenciais:

1. Estabelecer objetivos claros

A visão crítica sobre o negócio mencionada acima abre os olhos dos gestores para identificar as melhorias. A partir disso, é possível definir métricas a serem atingidas. É comum que elas sejam voltadas a:

• Definição de procedimentos operacionais claros – o que envolve os recursos humanos e os equipamentos.
• Gestão de equipamentos – garantindo o seu uso da forma mais apropriada, sem sobrecargas ou ociosidade.
• Mais controle: os dados coletados dos processos industriais são usados para incrementar o planejamento e a previsibilidade, visando mais qualidade e capacidade de atendimento.
• Reduzir custos ou melhorar a satisfação dos consumidores.
• Melhorar a gestão de qualidade.

2. Investir na disponibilidade de dados

Na Indústria 4.0, as decisões precisam ser baseadas em dados confiáveis e acompanhadas em tempo real. Para reduzir custos e melhorar os processos, é essencial monitorar constantemente indicadores de desempenho.

Isso exige investir em ferramentas que coletam, organizam e analisam esses dados de forma eficiente. Muitas empresas fazem isso por meio de sistemas de gestão integrados, como os ERPs industriais, que centralizam as informações e facilitam a tomada de decisão.

3. Atingir a automação

Os dados oferecem uma visão completa da operação industrial, ajudando a identificar oportunidades de melhoria em cada etapa do processo.

Com rotinas bem definidas, é possível reduzir a necessidade de intervenção humana em tarefas repetitivas, onde os erros são mais comuns. Isso não significa cortar funcionários, mas sim permitir que eles foquem em atividades mais estratégicas para o negócio. Falamos mais sobre isso nesse artigo.

4. Aprofundar o uso de tecnologia

Depois de mapear os processos e ter dados disponíveis, o próximo passo é tornar a indústria mais inteligente. Isso significa usar essas informações para analisar e melhorar continuamente a operação.

Tecnologias como inteligência artificial e machine learning ajudam a prever problemas e otimizar a produção.

Outra inovação importante são os gêmeos digitais (digital twins). Essa tecnologia cria uma cópia digital da fábrica, permitindo simulações para testar mudanças, identificar falhas e avaliar investimentos antes de aplicá-los na prática.

5. Tomar decisões baseadas em dados

Os indicadores de performance (KPIs) são essenciais para medir a eficiência dos processos industriais. Eles mostram se as melhorias estão funcionando e onde ainda há falhas.

Se os KPIs estiverem dentro do esperado, ótimo! Mas, se houver algum desvio, é preciso agir rápido para corrigir antes que o problema cresça.

No fim das contas, o mais importante é tomar decisões com base nesses dados, garantindo uma operação mais eficiente e sem desperdícios.

E quais os benefícios das indústrias neste processo?

Investir na melhoria dos processos industriais traz diversas vantagens, como:

• Redução de desperdícios – Menos perda de tempo, dinheiro e recursos, como matéria-prima e mão de obra.
• Corte de custos – Melhor uso dos investimentos e realocação eficiente de recursos.
• Menos erros e falhas – Processos mais precisos, reduzindo riscos e retrabalho.
• Maior capacidade de inovação – Melhor estrutura para resolver problemas e criar novas soluções.
• Melhores resultados financeiros – Produção mais eficiente, aumentando a lucratividade.
• Clientes mais satisfeitos – Produtos com mais qualidade e prazos cumpridos.

A otimização dos processos não só melhora a produtividade, mas também fortalece a competitividade da indústria no mercado.

Como a Fábrica ao Vivo da Senior ajuda na otimização de processos industriais?

A Fábrica ao Vivo é uma solução que transforma a gestão industrial ao oferecer uma visão integrada e em tempo real dos processos produtivos. Com a centralização de dados provenientes de ferramentas como Aponta, e-Kanban e OEE, a solução permite que empresas tomem decisões mais rápidas e assertivas, reduzam desperdícios e maximizem sua eficiência operacional.

Ao integrar essas tecnologias, a Fábrica ao Vivo reduz a complexidade do gerenciamento fabril e torna a produção mais transparente e previsível. Isso significa maior controle sobre a produtividade, a qualidade e os custos operacionais, garantindo que cada etapa da produção esteja alinhada com os objetivos estratégicos do negócio.

A seguir, vamos entender melhor as ferramentas que compõem a Fábrica ao Vivo: Aponta, e-kanban e OEE.

Mobilidade e eficiência com o Aponta

O App Aponta permite que os operadores realizem apontamentos produtivos em tempo real, de forma prática e intuitiva. Com ele, não é necessário interromper o fluxo de trabalho para acessar um computador, garantindo que os registros sejam feitos no momento exato da produção. Essa mobilidade proporciona agilidade, precisão e eficiência, reduzindo retrabalho e melhorando o controle sobre os processos produtivos.

Ao centralizar as informações de forma digital e integrada, esse aplicativo contribui para uma gestão mais estratégica e dinâmica da fábrica, tornando a tomada de decisão mais rápida e embasada em dados atualizados.

Veja algumas possibilidades oferecidas por essa solução:

• Registrar quantidades produzidas, baixas de demandas e refugos: Ter um controle preciso sobre a produção é essencial para a eficiência operacional da indústria. Essa funcionalidade permite uma gestão mais estratégica, facilitando ajustes rápidos no planejamento da produção, otimizando estoques e reduzindo desperdícios. Além disso, ao acompanhar os refugos, a empresa pode analisar suas causas, implementar melhorias e aumentar a qualidade dos produtos finais.
    
• Eliminar o retrabalho dos operadores durante o apontamento de produção: O preenchimento manual de registros pode gerar erros, consumo excessivo de tempo e retrabalho para os operadores. Com o Aponta, todas as informações são registradas diretamente no sistema de forma ágil e intuitiva, eliminando a necessidade de anotações em papel ou sistemas paralelos. Isso evita inconsistências nos dados, melhora a rastreabilidade das operações e reduz o tempo gasto com correções, permitindo que os operadores foquem no que realmente importa: a produção.
    
• Acompanhar a produção de forma proativa e em tempo real: A visibilidade do que acontece no chão de fábrica é um fator determinante para a eficiência produtiva. O Aponta possibilita o acompanhamento contínuo e em tempo real das operações, permitindo que gestores identifiquem rapidamente gargalos, atrasos ou desvios no processo produtivo. Essa abordagem proativa facilita a tomada de decisões imediatas para ajustes na produção, garantindo mais previsibilidade e eficiência. Com informações sempre atualizadas, a empresa pode agir rapidamente para evitar impactos na entrega dos pedidos.
    
• Promover agilidade e flexibilidade para o PCP e a Gestão de Fábrica: O Planejamento e Controle da Produção (PCP) precisa de informações precisas para ajustar cronogramas e garantir a eficiência operacional. Com base nisso, essa funcionalidade fornece dados detalhados sobre cada etapa produtiva, permitindo que o PCP e a gestão da fábrica façam ajustes rápidos sempre que necessário. Dessa forma, a tomada de decisão se torna mais dinâmica, otimizando recursos e reduzindo o risco de atrasos ou paradas inesperadas na produção.
    
• Otimizar os recursos produtivos, minimizando o tempo de apontamento: A produtividade da indústria depende diretamente do tempo investido em cada etapa da produção. O Aponta minimiza o tempo gasto no registro de informações, tornando o processo mais eficiente e reduzindo a sobrecarga dos operadores. Com a automação do apontamento, é possível melhorar o aproveitamento da mão de obra e dos equipamentos, evitando gargalos operacionais e garantindo que os recursos produtivos sejam utilizados da melhor maneira possível.

Além disso, o Aponta permite:

• Configurar a sequência de apontamento: A organização do fluxo produtivo impacta diretamente a eficiência da fábrica. Nosso aplicativo garante que os registros sigam uma ordem lógica e padronizada. Isso evita apontamentos fora de sequência ou inconsistentes, proporcionando um controle mais estruturado da produção e facilitando a rastreabilidade das operações.
    
• Informar número de pessoas e turnos envolvidos na produção: A alocação de recursos humanos é um fator essencial para garantir a eficiência da produção. Com os dados disponíveis em nossa solução, a empresa pode distribuir melhor os colaboradores, identificar possíveis sobrecargas e ajustar a produção conforme a disponibilidade da equipe.
    
• Pausar apontamentos e considerar ou descartar intervalos do centro de trabalho: Nem todas as pausas no processo produtivo devem ser contabilizadas da mesma forma. O Aponta oferece flexibilidade ao permitir definir se os intervalos devem ser considerados ou descartados no cálculo do tempo produtivo. Essa funcionalidade proporciona uma análise mais precisa da eficiência da produção, diferenciando tempos produtivos e improdutivos de maneira estratégica.
    
• Realizar apontamentos produtivos, improdutivos, parciais e totais: Para uma gestão eficiente, é fundamental ter uma visão completa do desempenho da fábrica. Nosso aplicativo possibilita a identificação de ineficiências, melhora a previsão da capacidade produtiva e permite ajustes mais rápidos para otimizar o desempenho geral da fábrica.
    
• Registrar subprodutos com base nos dados da ordem de produção: Além do produto final, algumas etapas da produção geram subprodutos, que também precisam ser monitorados para garantir a eficiência do processo. Com o Aponta, é possível registrar esses subprodutos com base nos dados da ordem de produção, garantindo maior controle sobre os materiais utilizados e os resíduos gerados. Isso permite uma gestão mais sustentável, reduzindo desperdícios e aproveitando melhor os recursos disponíveis.

Com essa ferramenta, o registro das operações ocorre de forma rápida e prática, podendo ser utilizado até mesmo por código de barras, reduzindo erros e facilitando a rotina dos operadores.

Gestão visual e tomada de decisão com o e-Kanban

O e-Kanban é uma ferramenta de gestão visual integrada à Fábrica ao Vivo. Com ele, é possível visualizar o fluxo produtivo em tempo real, garantindo um controle mais preciso das operações e permitindo que gestores e operadores tomem decisões de forma ágil e embasada em dados atualizados.

Além de organizar as ordens de produção de maneira clara e estruturada, o e-Kanban oferece recursos que otimizam a eficiência da fábrica. Entre suas principais funcionalidades, destacam-se:

• Criação de painéis personalizados, incluindo centros de trabalho: Essa funcionalidade garante que cada operação tenha uma visão estruturada e adaptada às necessidades da fábrica. Além disso, possibilita a organização dos processos produtivos de forma clara, permitindo a inclusão de centros de trabalho específicos para melhor gerenciamento. Com isso, os gestores podem visualizar rapidamente as operações em andamento, identificar gargalos e tomar decisões estratégicas para manter o fluxo de produção eficiente.
    
• Exibição, em tempo real, das ordens de produção em andamento: Permite que os gestores e operadores tenham visibilidade instantânea sobre cada etapa do processo. Esse recurso reduz a necessidade de consultas manuais ou deslocamentos físicos para obter informações, otimizando o tempo de resposta e facilitando o controle das operações.
    
• Indicação do tempo de execução ou tempo previsto para cada operação: Saber exatamente quanto tempo uma operação leva para ser concluída é fundamental para manter a produtividade dentro dos padrões estabelecidos. Isso permite identificar variações no desempenho, antecipar possíveis atrasos e garantir um planejamento mais preciso, resultando em maior eficiência operacional.
    
• Exibição de alertas para atrasos na produção e operações fora do tempo previsto: Através desses aletas, a fábrica consegue atuar de forma proativa, tomando medidas corretivas antes que os problemas afetem a entrega dos produtos. Essa abordagem reduz desperdícios, melhora a eficiência e garante maior previsibilidade na produção.
    
• Integração com o Aponta, permitindo a visualização instantânea dos registros produtivos: A integração entre o e-Kanban e o Aponta proporciona uma gestão mais conectada e ágil, onde os registros de produção feitos no Aponta são exibidos imediatamente no e-Kanban, garantindo que todas as informações estejam atualizadas e acessíveis em tempo real. Essa integração melhora a comunicação entre operadores e gestores, tornando a análise da produção mais rápida e precisa, além de permitir ajustes instantâneos quando necessário.

Com o e-Kanban, a gestão da produção se torna mais dinâmica e eficiente, garantindo uma visão estratégica do que acontece no chão de fábrica.

Maior inteligência produtiva com o OEE (Overall Equipment Effectiveness)

O OEE é um dos principais indicadores para avaliar a eficiência produtiva da indústria. Ele permite medir o desempenho das máquinas e da fábrica como um todo, fornecendo uma visão clara sobre disponibilidade, performance e qualidade da produção. Com essa métrica, é possível identificar equipamentos subutilizados, falhas frequentes e desperdícios, possibilitando ajustes estratégicos para melhorar a eficiência operacional.

A Senior está desenvolvendo essa solução para que seja integrada ao Fábrica ao Vivo, onde será possível:

• Medir a eficiência produtiva das máquinas e da fábrica como um todo: A OEE permite uma visão clara sobre disponibilidade, performance e qualidade da produção. Com essa métrica, é possível identificar equipamentos subutilizados, falhas frequentes e desperdícios, possibilitando ajustes estratégicos para melhorar a eficiência operacional.
    
• Obter informações precisas e confiáveis para embasar decisões estratégicas: A tomada de decisão na indústria precisa ser baseada em dados concretos e confiáveis. A OEE fornece informações detalhadas e em tempo real sobre a produção, permitindo que gestores façam ajustes embasados em métricas reais. Isso evita decisões baseadas apenas em suposições e possibilita um planejamento mais preciso, garantindo redução de custos, melhoria da produtividade e maior controle sobre a fábrica.
    
• Acompanhar indicadores por máquina, setor ou fábrica inteira: Essa granularidade permite uma análise detalhada sobre quais áreas estão operando dentro dos padrões esperados e quais precisam de otimizações. Além disso, possibilita uma distribuição mais eficiente dos recursos, maximizando o desempenho dos equipamentos e reduzindo o tempo de inatividade.
    
• Identificar oportunidades de melhoria contínua para potencializar a produtividade: Com base nos dados coletados, é possível ajustar processos, reduzir desperdícios, otimizar o uso de máquinas e implementar estratégias para aumentar a produtividade. Esse monitoramento constante é essencial para que a fábrica mantenha um desempenho elevado e consiga se adaptar rapidamente às mudanças do mercado, garantindo competitividade e crescimento sustentável.

O OEE permite uma gestão fabril orientada por dados, garantindo que a empresa tenha informações em tempo real sobre a realidade da manufatura e possa tomar decisões de forma mais ágil e assertiva.

Integração da Fábrica ao Vivo com o Senior ERP

A integração entre o Fábrica ao Vivo e o ERP da Senior proporciona uma gestão industrial mais fluida, conectada e eficiente. Ao finalizar um apontamento de produção no Fábrica ao Vivo, todas as informações correspondentes são enviadas automaticamente para o ERP, garantindo que os dados sejam registrados de forma ágil e sem necessidade de retrabalho.

Essa conexão direta otimiza o fluxo de dados entre o chão de fábrica e a gestão empresarial, permitindo que decisões sejam tomadas com base em informações atualizadas e confiáveis. Além disso, a integração reduz falhas manuais no registro de informações, melhora a rastreabilidade da produção e facilita o planejamento da fábrica, garantindo mais controle sobre custos, estoque, pedidos e prazos de entrega.

Com essa comunicação automática, a indústria ganha mais eficiência operacional e maior previsibilidade dos processos, tornando o planejamento produtivo mais preciso e a tomada de decisão mais estratégica. Essa sincronização entre produção e gestão fortalece a competitividade da empresa, promovendo um ambiente fabril mais organizado, inteligente e orientado por dados.

Otimização de Processos Industriais: transforme os processos da sua empresa

A otimização de processos industriais faz parte de uma mentalidade de aprimoramento contínuo, mas depende do suporte certo em tecnologia e parcerias especializadas. Sua indústria está pronta para avançar?

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