Quase três quartos (74%) das fábricas do país já fizeram investimentos em busca da transformação digital na indústria a partir da inovação tecnológica. Mais do que uma simples tendência, a integração de novas tecnologias para transformar processos é algo que está reconfigurando ativamente toda a gestão industrial.
Os dados do relatório Investimentos da Indústria 2023 – 2024, elaborado pela Confederação Nacional da Indústria (CNI), trazem uma perspectiva clara das expectativas dos empresários. Ao todo, praticamente 8 a cada 10 indústrias (79%) realizaram aportes em busca de melhorias.
E esse movimento vai além do maquinário: o desenvolvimento do capital humano e a busca por eficiência energética também se destacaram entre os principais interesses.
Essa jornada é sobre incorporar tecnologias digitais em todas as etapas da cadeia produtiva, visando aumentar a eficiência, impulsionar a inovação e agregar valor real para clientes e parceiros.
Mas, na prática, o que esse conceito amplo realmente significa para o chão de fábrica? E como ele se diferencia da muito falada “Indústria 4.0”?
O que é transformação digital na indústria?
A transformação digital na indústria é o processo de incorporar tecnologias digitais em todas as etapas da cadeia produtiva — da engenharia ao chão de fábrica, da logística ao atendimento.
O objetivo principal é aumentar a eficiência, impulsionar a inovação e agregar valor para clientes e parceiros. Mais do que apenas adotar novas ferramentas, essa prática busca conciliar a tecnologia a novos modelos de operação, fluxos produtivos e um novo posicionamento no mercado.
É uma jornada complexa que envolve uma mudança de mentalidade e a busca pela maturidade digital dos fluxos internos. Por isso, envolve soluções e tecnologias diversas, como inteligência artificial, automação de processos industriais, cloud computing, Internet das Coisas (IoT) e big data, entre outras.
O objetivo final? Assegurar operações mais ágeis e colaborativas com uma Gestão Baseada em Dados. Isso significa romper com os silos de informação e ter o ERP como a Plataforma Central que unifica os dados de Engenharia, Produção (MES) e Finanças.
Qual a diferença entre transformação digital e Indústria 4.0?
Muitas vezes usados como sinônimos, os dois conceitos são, na verdade, duas forças complementares, mas com papéis distintos.
- Indústria 4.0: Refere-se à quarta revolução industrial. É um conceito mais técnico, focado na integração de tecnologias avançadas diretamente nos processos produtivos (como robôs autônomos, IoT no chão de fábrica e digital twins).
- Transformação Digital: É um conceito mais amplo e estratégico. Envolve uma reconfiguração da cultura, dos processos e dos modelos de negócio com o suporte das tecnologias. Ela vai além do chão de fábrica, impactando o backoffice, o atendimento ao cliente e a gestão.
A conexão entre os dois conceitos ocorre ao ter a tecnologia como um motor para viabilizar a transformação digital na indústria, usando os dados como combustível. Se a indústria 4.0 tem uma abordagem mais técnica, a transformação digital envolve uma mudança de mentalidade e de processos que vão além do chão de fábrica.
A ideia é obter integração total entre todos os elos da cadeia industrial: fornecedores, produtores, distribuição e clientes, passando pelos sistemas e processos internos operacionais.
Por que a transformação digital é importante para a indústria?
A transformação digital na indústria não é uma moda, pois responde a uma demanda por produtividade, qualidade, sustentabilidade e flexibilidade.
Ao investir em tecnologias e sistemas especializados, as fábricas:
- Aumentam a eficiência operacional – Sistemas automatizados e conectados reduzem desperdícios, integram produção, estoque, compras e vendas e ampliam a produtividade. Um dos grandes benefícios é evitar a interrupção operacional decorrente de falhas de manutenção industrial, assegurando uma produção mais eficiente, flexível e previsível.
- Diminuição de custos – Ao reduzir falhas e desperdícios e trabalhar com produtos personalizados em escala, o negócio se torna mais competitivo.
- Auxiliam em decisões – Com sensores e dados em tempo real, gestores podem antecipar problemas, otimizar recursos e tomar decisões com base em evidências de forma mais ágil. A transformação digital na indústria amplia a visão dos gestores sobre a operação interna.
- Melhora a experiência do cliente industrial – Com produção sob demanda e maior possibilidade de customização, rastreabilidade e personalização, a relação com clientes B2B se torna mais transparente e eficiente. Ao fazer entregas no prazo, ganham-se pontos e melhora-se a recorrência de negociações.
- Expande a capacidade de inovação – Equipes multidisciplinares, conectadas por plataformas digitais, conseguem desenvolver novos produtos, processos e modelos de negócio com mais agilidade. A capacidade de inovar se torna um dos grandes diferenciais dos negócios com a difusão da tecnologia.
Ignorar esse movimento é colocar o negócio em risco. Não se trata apenas de tecnologia, mas da capacidade de atender as exigências de clientes com a presença de players mais competitivos e dinâmicos.
Como a tecnologia eleva o controle de qualidade?
Um dos grandes aspectos modificados pela transformação digital na indústria é o controle de qualidade. Com o suporte de tecnologias específicas, é possível ser mais ágil, inteligente e preciso, transformando a área de reativa para proativa.
Veja como:
Monitoramento em tempo real com IoT
Os sensores de IoT (Internet das Coisas) na indústria dão a capacidade de fazer um monitoramento em tempo real. Isso significa que é possível criar configurações que identifiquem desvios de padrão de forma imediata.
Com esse alerta, a gestão pode decidir ignorar apenas um lote ou interromper a produção antes que o problema se agrave, impactando positivamente o controle de produção.
Inspeções automatizadas e análise preditiva (IA e Big Data)
A IoT se torna ainda mais efetiva com inspeções automatizadas com inteligência artificial. A tecnologia é capaz de avaliar imagens e detectar falhas, muitas vezes imperceptíveis ao olho humano.
Paralelamente, o Big Data e o Machine Learning atuam como fontes de análise preditiva. Eles podem tanto prever resultados da produção quanto antecipar falhas em equipamentos, viabilizando a manutenção preditiva.
Rastreabilidade digital e histórico produtivo
A construção desse histórico produtivo é acompanhada de uma completa rastreabilidade digital. Isso cria uma base de dados confiável sobre o produto e sobre a capacidade produtiva da fábrica, simplificando a realização de auditorias internas, externas e a busca por certificações.
Integração total com o Sistema ERP
Quando toda essa capacidade (IoT, IA, rastreabilidade) é integrada a um sistema ERP, o verdadeiro salto de gestão acontece. Os dados da qualidade conectam-se às áreas de produção, manutenção e custos, dando uma visão completa e unificada sobre a operação fabril.
Quais são os principais desafios para a implementação?
Embora a necessidade de investimento seja clara, a jornada para a transformação digital na indústria encontra obstáculos práticos. O mesmo relatório da CNI fez um levantamento dos principais entraves para a realização de investimentos entre as fábricas que cumpriram seu planejamento.
Os fatores que mais se destacaram foram:
- Incertezas econômicas: Apontadas por 46% dos pesquisados.
- Aumento dos custos dos insumos: Mencionado por 39%.
- Incertezas setoriais (do ramo de atividade): Destacadas por 37%.
- Entraves tributários e demanda insuficiente: Ambos citados por 34%.
- Queda de receita: Apontada por 33%.
- Instabilidade ou insegurança jurídica: Marcada por 31%.
Ainda aparecem nessa lista entraves burocráticos, regulatórios, logísticos e de infraestrutura (incluindo a digital), problemas com a mão de obra, dificuldade de acesso a crédito, barreiras de importação ou exportação, dificuldades para adquirir ou instalar equipamentos.
Um futuro digital na indústria que começa agora
A transformação digital na indústria se tornou uma condição essencial para a competitividade. Mais do que incorporar ferramentas e soluções, esta revolução reconfigura a forma como a indústria pensa, opera e entrega valor.
Nesse processo, os sistemas de gestão desempenham um papel central ao integrar dados e processos em uma única plataforma.
Este olhar único quebra silos, aumenta a visibilidade operacional e viabiliza decisões mais ágeis e inteligentes, servindo de base para automação, análise preditiva e inovação contínua.
Aumente a eficiência do seu negócio com nosso ERP Composable especializado para indústria, uma solução flexível, segura e inovadora, capaz de integrar tecnologias para atender às demandas da sua fábrica.
