Você sabe responder qual o impacto da interrupção não programada de um equipamento? E como fazer para que as máquinas sejam mais produtivas e aumentem a sua vida útil?
Qual é o custo de um dispositivo que tenha quebrado ou sofrido algum tipo de interrupção não planejada em uma indústria? Saber exatamente este número depende da operação de cada fábrica, do seu porte, da relevância da máquina para as operações. Uma estimativa da consultoria Aberdeen Research, no entanto, aponta para US$ 260 mil por hora de parada forçada.
Para evitar este tipo de prejuízo ou dificuldade, as empresas passaram a investir cada vez mais na gestão de manutenção industrial. Estamos falando da área responsável por planejar, organizar e controlar todas as atividades relacionadas à manutenção de equipamentos e instalações industriais. Seu objetivo é garantir a máxima disponibilidade dos ativos, otimizando a produção e reduzindo os custos operacionais.
A indústria 4.0 ou 5.0 dependem de fontes de dados confiáveis. E são essas informações que vão trazer insights importantes sobre a disponibilidade e a produtividade de cada equipamento, facilitando o planejamento das manutenções necessárias.
Fique conosco no restante deste artigo para entender mais sobre o tema!
O que é Gestão de Manutenção Industrial?
A gestão de manutenção industrial é o planejamento e controle das atividades de manutenção de máquinas e instalações. O objetivo é otimizar esses processos para garantir o bom funcionamento.
Seu principal objetivo é garantir que os ativos da empresa funcionem bem. Isso envolve minimizar falhas, reduzir custos de paradas inesperadas e aumentar a vida útil das máquinas. Com técnicas preventivas e preditivas, essa gestão ajuda a aumentar a produtividade. Ela também melhora a segurança e maximiza a eficiência operacional na indústria.
Quais são os tipos de manutenção industrial?
São, basicamente, três os principais tipos:
- Manutenção corretiva: É aquela realizada após a ocorrência de uma falha, visando restaurar o equipamento à condição operacional. É justamente a que todas as empresas buscam evitar, pois costuma ser mais longa – para identificar o problema – e com impactos maiores.
- Manutenção preventiva: É realizada de maneira programada, com o objetivo de evitar falhas e prolongar a vida útil dos equipamentos. Via de regra, as organizações estabelecem parâmetros para fazer esta análise, como horas contínuas de uso ou outros critérios.
- Manutenção preditiva: É semelhante à preventiva, mas utiliza técnicas e ferramentas para prever a ocorrência de falhas. A ideia é programar a manutenção de modo a evitar que gere um problema corretivo. É o tipo cada vez mais viável nas indústrias interconectadas e com disponibilidade de dados.
O propósito da gestão de manutenção industrial é eliminar as paradas para correção e ser cada vez mais preditivo nesta atuação. Isso é importante porque a programação deste tipo de parada permite que toda a fábrica – ou os departamentos envolvidos – se planejem para este momento, otimizando o tempo para outras atividades.
Além disso, é possível estabelecer processos para os operadores, fazendo pequenos ajustes contínuos (lubrificação, limpeza e inspeções), o que amplia ainda mais a confiabilidade. Este processo costuma ser chamado de manutenção autônoma.
Por que fazer a manutenção constante?
As paradas não programadas são o principal receio das empresas, especialmente quando envolvem equipamentos fundamentais para o andamento da cadeia produtiva. Nesse caso, os impactos são enormes pela necessidade de identificar a causa e fazer a correção, sem contar, é claro, eventuais prejuízos no cumprimento de prazos, em aspectos de qualidade e no atendimento de pedidos.
No entanto, a gestão de manutenção industrial também pode ser usada para outros fins.
Verificação de produtividade
As indústrias 5.0 interconectadas permitem que se obtenha a produtividade de cada dispositivo. Caso seja percebido algum índice que esteja abaixo dos parâmetros, deve-se fazer uma interrupção planejada para que o dispositivo recupere a sua eficiência, garantindo que a organização se mantenha competitiva.
Cuidados com segurança
As indústrias têm o dever de zelar pela segurança de seus colaboradores, seguindo as regulamentações e normas específicas. Cada equipamento também tem suas orientações nos manuais. O foco da gestão de manutenção industrial é respeitar todas essas regras para garantir o bem-estar de todos os envolvidos.
Este setor está diretamente relacionado à gestão de ativos de um negócio, incluindo todos os dispositivos existentes em um negócio. Entre eles, além das máquinas presentes no chão de fábrica, estão computadores, smartphones, tablets, dispositivos de monitoramento, entre outros.
Como fazer uma gestão de manutenção industrial eficiente?
A tecnologia é essencial para isso, mas, antes dela, é preciso que a organização estabeleça processos claros para isso. Nesse contexto, é comum que as equipes envolvidas estabeleçam indicadores para monitorar a performance de cada máquina individualmente. É importante também compreender o impacto de cada uma delas na cadeia produtiva como um todo.
Alguns desses indicadores são:
Tempo médio entre falhas (MTBF, em inglês)
Mostra a confiabilidade dos equipamentos. Para identificá-lo, basta dividir a soma de horas em funcionamento ideal pelas horas paradas para manutenção.
Tempo médio para reparo (MTTR, em inglês)
Indica a eficiência da equipe de manutenção. A ideia aqui é reduzir ao máximo o MTTR: um número alto significa que o equipamento esteve menos tempo disponível.
Custo total de propriedade (TCO)
Avalia o custo total de um equipamento durante seu ciclo de vida, incluindo as manutenções, troca de peças, depreciação, entre outros fatores.
Estes dados são ainda mais eficientes quando as máquinas transmitem informações a respeito do seu desempenho por meio de dispositivos especializados (via Internet das Coisas). Seus operadores ou pessoas diretamente envolvidas também devem acompanhar o seu rendimento, seguindo processos claros dentro de uma lógica de responsabilidade contínua de todos os envolvidos.
No entanto, os dados de MTBF e MTTR ganham um contorno ainda mais relevante se forem otimizados e centralizados. Assim, os sistemas ERP com capacidade de análise de dados podem ser programados para emitir alertas ou informar sobre o momento indicado para uma manutenção preventiva ou até mesmo perceber alterações na produtividade.
Isso é possível a partir de tecnologias como inteligência artificial e machine learning, que fazem estimativas e previsões produtivas, e devem ser integradas aos sistemas de gestão especializados, caso dos ERPs.
Outro fator que não pode ser desconsiderado, mesmo com todos os dados atualizados, são os cronogramas. Estabelecer datas e horários de paradas permite que todos se programem, definindo o que deve ser analisado e o tipo de manutenção que será realizada, com uma comunicação clara para todos.
Ao inserir uma gestão de manutenção industrial, as fábricas ampliam a disponibilidade e a vida útil dos equipamentos, reduzem os custos de paradas não programadas, aumentam a qualidade dos seus produtos, refletindo em um aumento produtivo.
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